第107期 标杆考察-丰田精益生产考察研修班

广东    2015年6月24日开课    费用:6880元/人
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课程介绍
课程背景:


中国企业自2004年已经进入了微利时代


传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期


走进丰田精益生产考察研修,所见?#27492;?#24471;,引领制造变革




课程目的:


学习标杆,做标杆,争取超越标杆


企业升级转型走精益制造之路,降?#32479;?#26412;


通过?#20013;?#25913;善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力




课程大纲:


第一天上午


第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)


第一章 精益生产的本质及发展


精益生产的起源和发展


世界危机的根源——缺德


世界制造业生产运营管理系统的发展与变革


精益生产的起源——丰田生产方式


世界经济的发展与精益生产的发展


中国企业精益转型的必要性


观看影片—无止境的改善•丰田生产方式


精益生产的本质


什么是生产运营管理系统


精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系


TPS之屋,丰田生产方式体系


丰田生产方式的软件核心要素


丰田生产方式的硬件核心要素


理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化


理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费




第二章精益生产成功的根源


日本企业?#20013;?#21457;展的根本原因精益生产为什么在中国难成功的原因分析


中国企业精益生产成功的根本因素丰田总装现场与销售TPS体现分享与?#24471;?br />



第一天下午


第二部分:标杆企业现场参观考察


1、参观广汽丰田(丰田21世纪海外模范工厂)


看点:以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;


Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;


完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;


世界顶尖的目视化管理;


先进的SPS(单台供件)物流模式。




2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)


看点:精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;


行业最先进的硬件设备及管理系统;


全球首块销售SPM看板、售后CS看板;


全国首条售后钣喷?#23548;?#27969;水线作业方式。




第一天晚上


第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)


丰田为什么强大?


丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解


丰田独特的企业文化:TOYOTAWAY(丰田之道)


丰田会议文化


丰田安全文化


丰田“三现”文化


丰田的人性化关怀


丰田?#20013;?#25913;善的操作方


深度对话交流




第二天上午


第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)


第三章企业降?#32479;?#26412;的根本原理


企业降?#32479;?#26412;的方法论


案例分析,冷凝器厂的成本降低方法


降?#32479;?#26412;与精益生产的关系


降?#32479;?#26412;的根本原理




第四章精益推行一二三四五


精益生产的五大原则


全面认识价值


分析价值流


全面理解流动


按客户需求拉动


?#20013;?#25913;善


精益生产的收益


丰田与通用数据对比


开展精益前后各项指标对比




第五章精益生产实施要点


工厂实例分析


精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值


精益生产实施第二步:流动


流动第1步:整流化生产


一个流的实施方法和要点


节拍、标准化生产的要点


流动第2步:实施基础-平准化排产


平准化生产,精益生产计划排程方法


案例分析:丰田的一次起死回生的经历


案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法




第二天下午


流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产


快速切换SMED


安定的设备——TPM


安定的品质——自働化人


才培养——多能工和改善队伍


合适的薪酬制度与激励机制


精益生产实施第三步:拉动式生产


如何建立库存拉动、看板生产体系


观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式


案例分享:丰田的看板运用


实施JIT的要点


刚好及时的物流方式和形态


精益生产实施第四步:实现到供应商拉动


精益生产实施第五步:精益供应?#27492;?#21407;则


案例分享:丰田纺织的快速切换改善


通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享


组建精益团队


建立畅流化的生产方式


建立标准化作业的过程


建立精益?#20013;?#25913;善的管理架构


目视化管理水平提升


精益改善成果


Q&A:学员提问及问题解答




第二天晚上


第五部分精益精髓、专家授课(黄得华老师)


第六章TPM-如何提升设备效率


企业生产运营-投入/产出


生产效率化改善


生产效率化改善的定义与目的


产效率的两大基本思路-量/质


提高生生产效率化的改?#21697;?#21521;-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动


改善项目与期待效果的对应关系


影响生产效率的16大LOSS


损耗定义


妨碍生产效率化的16大损失


316大损失(LOSS)关系和结构


综合生产效率


综合生产效率


人的效率


设备综合效率


材料效率


能源效率


设备综合效率


设?#26438;?#22833;结构分析图


如何努力消除六大损失


改善综合设备效率的方法


损失分析检查表


案例研究-如何计算综合设备效率OEE


生产效率化推进步骤


减少设备七大LOSS


提高设备综合效率


提高劳动生产性


实施1:油沟阀座机?#30701;?#22266;定方式不好-改善前/改善后


实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后


实施3:内?#24515;P面结构不完善-改善前/改善后


制造成本低减活动推进


设备投资低减活动推进


推进昼休无人运转


夜间无人化的推进


案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目




第三天


第六部分:学员企业现场诊断(宋传?#23567;?#40644;得华老师)


A.方案学员企业(竞标)诊断:


(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)


1、集体坐大巴去学员企业


2、学员企业整体介绍


3、老师讲解诊断流程


4、在老师带领下到企业现场参观诊断


5、学员讨论交流、改?#21697;?#26696;发表


6、老师总结?#29575;觶?#24182;做出诊断意见及结果


B.方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:


1、个案汇集与描述;2、深度交流与研讨




授课导师:


宋老师:


首席精益管理专家;中国少壮派精益生产实战专


家;华南理工大学硕士研?#21487;?#27605;业实习指导老师。


曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽


车厂生产方式及物流模式;精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面


积比其他相同产能汽车厂低减50%;AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提


搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,


比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;


曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,


看板拉动式生产方式的构建,省人化项?#23458;?#36827;,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调


整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效?#20351;?#21378;)活动五年规划与推?#23567;?构建了电装公司仓库管理


5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;主导电装公司生产


现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面


积使用率提高30%;工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年


度达成了公司15%的省人化目标;通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安


全在库的低减等最终整个工场L/T从天→12天;SMED活动推行:07年度曾将?#21152;?#21697;事业部SIFS(?#21152;?#27893;生产线)机型


切换时间从20分→48秒,生产批量从大批?#21487;?#20135;→240台/LOT→24台/LOT;SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进


歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批?#21487;?#20135;→60台/LOT→2台/LOT;08年-09年公司成本低减主要


推进责任者之一,完成工厂内酒精使用?#32771;?#23569;案、无?#23616;?#20869;供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减


100万元。




黄老师:


广东精益管理研究院 高级研究员;HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;


精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;


曾任职世界知名制造企业-?#19978;?#30005;器14年,并赴日本?#19978;?#24635;部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实


务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。


拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目前中国精益咨询与培训界


畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路与方向。


8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企业各层次人员的广泛认可


和敬重!


长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技


巧;以及防止再发?#25910;稀?#21028;定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效


的手法和?#23548;?#32463;验。


建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地


分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造?#36816;?#32500;,深受客户和专业人士好评。


2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,?#25910;?#26102;间下降30%,换型时间下降35%,生


产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。


2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,?#25910;?#26102;间下降


20%,品质提升20%。


2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项?#32771;?#24555;速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至


75%,设备?#25910;?#26102;间降低了25%,换型时间降低了45%。


2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。


2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。


2011年为湖南协力液?#26500;?#21496;推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,?#25910;?#26102;间降低了20%,培养设备保全人员4


人。


2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培


养精益人员25人,生产效率提升30%,?#25910;?#26102;间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%。获得员工和公


司领导的?#32454;?#35780;价。


2013年为广东?#25345;?#21517;?#19994;?#20225;业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,?#25910;?#26102;间下降45%,获得客户?#32454;?#30340;评价。

培训对象及参考条件
董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理
相关职位。
开课信息
举办时间:2015年6月24日 培训费用:6880元/人 举办地点:广东
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